“Ten eerste is de kans op menselijke fouten bij het plaatsen van de isolatie in een houten prefabelement een stuk kleiner in vergelijking met andere isolatiematerialen”, valt Filip Geerts met de deur in huis. “De iQ3-isolatie wordt immers ingeblazen, waardoor er niet maatgebonden gewerkt hoeft te worden. Dat is anders bij isolatiematten: het te isoleren compartiment moet dan heel precies worden opgemeten en de isolatie moet daarna op de juiste maat worden versneden. De ingeblazen cellulose vult elke kier en holte als vanzelf. Op die manier hoef je maar één isolatiemateriaal aan te kopen dat overal past.”
De tweede reden waarom isoleren met cellulose en fabrieksmatige houtbouw hand in hand gaan, hangt volgens de business development manager nauw samen met de eerste: “Het inblazen van cellulose-isolatie kan veel gemakkelijker geïndustrialiseerd worden dan het versnijden van isolatie. Er bestaan immers toestellen, zoals de X-Floc EP800-inblaasplaat, die op het te isoleren compartiment worden gelegd om de isolatie via mondstukken te injecteren met een homogene en gecontroleerde dichtheidsverdeling. Daarnaast zijn er nog tal van uitbreidingen, zoals automatische schrapers voor grote balen, al dan niet voorzien van automatische weegschalen voor kwaliteitsborging. Er zijn dus genoeg mogelijkheden voor industriële productielijnen.”
Onderscheidende expertise
Bij alle bouwelementen die in een werkplaats samengesteld worden, is het een uitdaging om ervoor te zorgen dat de verborgen onderdelen ook na transport nog steeds even goed zitten, zoals de isolatie. Bij het transport zijn de geprefabriceerde bouwdelen en modules immers onderhevig aan trillingen, die niet optreden bij in situ geconstrueerde gebouwen.
“Om na te gaan of onze iQ3-inblaasisolatie ook na transport nog steeds optimaal de interne vorm van het compartiment vult, is het té eenvoudig om enkel te kijken naar de densiteit waarmee de isolatie werd ingeblazen in het compartiment”, aldus Filip Geerts. “Bij ISOPROC hebben we met uitvoerige praktijktesten onderzocht hoe we zaken als mogelijke zetting na transport minutieus onder controle kunnen houden en daarbij definieerden we nog andere belangrijke parameters. Zo bouwden we bij ISOPROC zeer uitvoerige expertise op rond het toepassen van inblaasisolatie in prefabmodules”.
“Daarom begeleidt ISOPROC zijn klanten die de iQ3-isolatie niet op de werf inblazen intensief”, voegt Pierre Sibille, senior product manager bij ISOPROC, toe. “We bekijken samen met de klant welke algemene inblaasparameters voor zijn specifieke project belangrijk zijn en leveren waar nodig ook maatwerk. Voor zover we weten, is deze expertise en begeleiding uniek in onze markt.”
Celit S als buitenlaag
De voordelen van iQ3 werden op Houtconnect al uitgebreid belicht. Samengevat: ze zorgt voor een hoge luchtdichtheid, presteert akoestisch goed, heeft een goed brandgedrag en werkt vochtregulerend – wat de kans op bouwschade en schimmels minimaliseert. Los van die prestaties is ook de manier waarop ze wordt gemaakt een grote troef van iQ3: de cellulosevezels worden voor 90% gehaald uit oude kranten, een afvalstroom van een hernieuwbaar materiaal, hout.
Uiteraard staat de goede werking van isolatie niet op zichzelf. De omliggende lagen van wind-, regen- en luchtdichting moeten optimaal op elkaar afgestemd zijn. Zo ook bij prefabbouw. In dat opzicht trekt ISOPROC ook nog graag de aandacht op zijn gamma Celit S-platen. “Die houtvezelplaten zijn bedoeld voor de gevelzijde van het gebouw en zijn niet enkel wind- en regendicht, maar ook luchtdicht, waardoor een folie niet nodig is. Bovendien zijn de platen dampopen, moet er geen primer gebruikt worden bij het aftapen en hebben ze een ideale maatvoering voor prefabbouw: 300 mm op 120 mm”, vertelt Filip Geerts nog. “Celit S-platen zijn geschikt voor gebruik achter alle gevelafwerkingsmaterialen en zijn dankzij hun zwarte kleur en uv-bestendigheid ook toepasbaar achter gevels met open voegen – tot 20 mm.”
